轻质浇注料的性能包括耐火度、使用温度，重要的还包括体积密度、强度，导热系数与加热后的水久线变化率等，影响轻质浇注料的因素是骨料的组成、结构与性质、结合加入量、减水剂等添加剂的选择等等。 影响轻质浇注料体积密度的因素是骨料的密度。氧化铝含量越高密度越大，气孔率也越大。 原料的堆积密度除了与骨料本身的密度外，颗粒尺寸分布符合越紧，堆积密度越大。轻质浇注料基质的密度。对浇注料的体积密度也有一定影响，调整其粒度组成，加入漂珠能降低浇注料的密度。 另外是加水量。由于轻骨料中含有大量气孔，轻质浇注料中水泥等结合剂的加入量大，用水量也大，水分蒸发或水化物脱水后形成较多气孔，提高了气孔率，但能降低体积密度。但是，进入多孔骨料气孔中的水分并不影响轻质浇注料热处理后的体积密度。 轻质料的强度取决于骨料的强度与基质的强度。如果骨料的强度小于基质的强度，在断裂后的断口上会看到骨料的断口，说明断裂是穿过骨料颗粒进行的。相反如果断面上未见骨料断口，断裂中裂纹扩展在基质中或者沿基质与颗粒的界面进行，说明骨料的强度足够，需改进基质以及基质与骨料的结合状态。可以通过增加结合剂的量或改变粒度组成来提高强度。 轻质料的导热系数取决于其成分与气孔率以及气孔尺寸分布，基质通常不是多孔的，在轻质料浇注料中，体积密度粒度组成和基质的贡献相对较小。因此，骨料的体积密度，气孔尺寸大...
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2022
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绝热板是由耐火原材料、纤维料和结合剂及外加剂组成的，是属于不烧砖范畴，也是轻质隔热制品的一个重要品种。 绝热板的特点是质量小、热导率低，主要用于连铸中间包绝热板，按材质分为硅质、镁质、镁橄榄石质、硅酸铝质和漂珠等；按结合剂分为酚醛树脂、水玻璃、纸浆废液和淀粉、树胶类等。生产工艺是先制浆，再将结合剂、外加剂、纤维料和水等制成浆状黏稠料：然后再按比例称量，将耐火原材料和浆状黏稠料进行混练，再是用负压、压滤成型绝热板，将制成的绝热板整修后送去干燥，烘烤温度约为150℃，烘烤时间到4-8小时为成品。 绝热板原料最大临界粒径为0.5mm，纤维料主要有耐火纤维、有机纤维、纸浆、矿棉和石棉绒等：外加物有膨胀珍珠岩和软质黏士等。硅酸铝质绝热板的原料有黏土熟料或废耐火砖粉、有机纤维、无机纤维、零号结合剂等；镁质绝热板的原料有：烧结镁砂粉、石英粉、有机纤维、无机纤维等，使用水玻璃结合剂，另加再加外加剂等；镁橄横石质绝热板的原料有：镁橄榄石粉、烧结镁砂粉、纤维料、复合结合剂、外加剂等，镁质类绝热板用的结合剂，一般为酚醛树脂，其用量为5%较为合适；硅质绝热板的通用石英砂、膨胀珍珠岩、无机纤维、有机纤维。结合剂用水玻璃、树脂、树胶和淀粉等，并且复合使用的较多，配成的溶液用量为20%~35%。吸滤后的结合剂，还可循环使用，以保持溶液中含有足够的结合性能。 绝热板特点是的体积密度较...
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在80-1200℃的温度下能抵抗胶性介质，如硝酸、盐酸、硫俊与酷酸等侵蚀的浇注料为酸性浇注料。 耐酸浇注料通常是由耐酸骨料，如硅石、铸石、蜡石、辉绿岩等颗粒以及废硅砖、硅石、废瓷器、铸石等耐酸材料粉为细粉，以水玻璃为结合剂所制得的浇注料。水玻璃的模数在在2.6~3.2之间，密度在1,38~1.42g/m之间。加入量通常在13%~16%之间。以氟硅酸钠为促凝剂，加人量为水玻璃溶液质量的10%~12%。这类耐酸浇注料成本低，抗酸性较好，它应用于冶金、化工等炉衬或是烟囱部位较多，但是它抗磷酸、氢氟酸以及高脂肪酸的侵蚀性较差。 耐碱浇注料是指在中、高温下能抵抗碱金属氧化物侵蚀的浇注料。按使用温度可分为中温与高温两种，按体积密度可分为轻质与重质两类。中温耐碱浇注料通常采用铝硅系材料为骨料或细粉，如黏土熟料、废瓷器粉、膨胀珍珠岩等。其抗碱侵蚀的原理是它们与碱金属氧化物反应后在耐火浇注料表面生成一层SiO2含量很高、黏度大的釉面层从而阻止了碱金属氧化物等进一步向耐火浇注料内部渗透，提高了抗侵蚀性能。 耐碱浇注料分高强耐碱浇注料和普通耐碱浇注料，使用在水泥回转窑预器上的量非常大，SiO2含量在60%左右，A12O3含量在45%-75%之间。高强耐碱浇注料使用高压电瓷料，普通耐碱浇注料则使用低压电瓷。使用温度越高，A12O3含量也高。结合使用情况可以选用铝酸钙水泥、氧化...
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2022
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加热炉做为轧钢的加热钢坯或小型钢锭的热工设备，内衬用材料也因此发生了较大的变化，不定型浇注料应用增大，并逐步得到推广。加热炉分炉体、燃烧室、炉门、出钢槽、陶瓷滑道、炉底水冷管和烟道与烟囱等部位。各部位使用不定型浇注料有所不同。加热炉正常使用温度一般1250～1350 ℃,而内衬浇注料有时候却要承受1400～1500 ℃的高温，耐火浇注料不仅需要足够的高温耐火性能及抗热震性能 ,而且还应具备优良的抗高温气流冲刷与烟尘侵蚀的能力。因此 ,选用耐火性能优良的特级矾土熟料、三石矿物等为主要原料 , 以-Al2O3 微粉、硅微粉为结合剂 ，以硅微粉为助结合剂，同时加入三石矿物的浇注料，高温性能优良、热震稳定性好更适合炉衬使用。使用纯净的 结合剂 是因为杂质少，结合剂和骨料、粉剂经过1200℃煅烧后 ，骨料与基质能紧密结合，且基质中会形成大量的针网状莫来石交错生长 ，强度也会提高。在高温下形成钙黄长石或钙斜长石，使浇注料具有致密、耐侵蚀、耐热震的特点。炉体的固定梁（底）和步进梁处，受气流冲刷和热应力因素影响，较易损毁，采用抗渣蚀的能力强，热震稳定性好的莫来石质浇注料。加热炉内衬炉体可以用预制块，也可使用耐火可塑料捣制炉体。用耐火可塑料捣打制成的按有锚固件的炉衬工作层。在锚固砖或吊挂砖的间隙部位需...
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刚玉莫来石浇注料在高温耐火材料中具有荷重软化温度高，抗蠕变性能好的特点，但纯刚玉制品因热膨胀系数较大，其抗热震性能不太理想。而纯莫来石制品热膨胀系数较小，热震稳定性较好。 刚玉莫来石浇注料是用莫来石和刚玉相复合而成， 莫来石和刚玉质量比为75:25时的配料时，恰好位于SiO2—AL2O3相的1840℃出现低共熔的配料组成点的组合点。如果提高热震的话，则莫来石与刚玉比为75:25时最好，因为莫来石热膨胀系数小于刚玉，而复合材料热膨胀系数肯定是前者大于后者；莫来石与刚玉之间热膨胀系数在符合材料内部形成热膨胀失配，会形成微裂纹，提高材料断裂吸收功，可提高浇注料的抗热震性。 如果在低共熔点配料组合，会影响到浇注料的抗蠕变性能，而此时蠕变速率是最小的。莫来石和刚玉比为75:25左右时， 骨料对产品的热膨胀系数和热膨胀失配影响较大，当浇注料产生细微裂纹，在受到热震应力作用时，微细裂纹扩展，同时骨料会发生穿晶断裂，并且消耗大量能量，即抑制了主裂纹的扩展，还影响刚玉莫来石浇注料的热震稳定性。 当然，也有做刚玉浇注料，其抗热震性也很不错，其原因是骨料与结合剂比例的不同，导致其热震稳定性的差异。刚玉莫来石浇注料热膨胀系数对热震稳定性有较大影响，热膨胀失配下产生的显微裂纹，反而能改善浇注料的抗热震性能。 综上所述，工艺配比时莫来石和刚玉配比为7...
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2022
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在硅砖的生产中，颗粒组成对保证硅砖的致密度，特别是高密度硅砖的制造十分重要。 由于硅石原料很脆，颗粒在混练、成型过程中就会出现破碎。在烧成过程中由于相变会造成颗粒的膨胀与开裂。因而，配料中的颗粒组成对硅砖生产而言，除了要注意最紧密堆积原则外，还要充分考虑混练过程、成型压力、烧成条件等各方面的影响。 当原料颗粒的粒度较大时，成型过程中砖坯较容易被压碎。在烧成时原料晶型转变导致的体积膨胀大，也是极易开裂，因此，硅砖生产的临界粒度不能大于3mm；脉英石为原料时；小于2mm。选择临界粒度时要以砖在烧成时不发生松散破裂，而且致密稳定为最适宜。 3~1mm质量比例为35%~45%，1~0.088mm质量比例为20%~25%，小于0.088mm质量为35%~40%。此外，由于细颗粒与矿化剂作用以及烧结性增强、转变时体积膨胀小，有利于硅砖烧成时的体积稳定，因此，通常细粉加入量可适当多加。矿化剂含铁、钙、锰组分的一些化合物。如焦炉硅砖可加2%Ca0、2%M0,高度高硅质硅砖可加0.8%Fe0、0.2%Ca0。Ca0、Fe0分别以石灰乳和铁鳞或铁屑形式引人。矿化剂也可以干式加人，如采用石灰石下脚料为含钙矿化剂，0以黄铁矿渣的形式加人。而黏结剂可使用工业木质磺酸盐与石灰乳等。 颗粒组成中粗细两种颗粒的性质和数量，对硅砖在烧成过程中砖的烧结与松散有很大影响。粗颗粒形...
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垃圾、危废焚烧炉窑炉有生产垃圾、医用垃圾和危险品垃圾等。处理的方式基本都是无害化处理，分机械炉排型、流化型、回转型的不同炉子和不同温度来处理。危废处理基本都是用回转窑焚烧的无害化处理技术。由于危废分类较为复杂，高温焚烧时产生的熔融物酸碱程度多种混合复杂。炉衬温度高，因成人复杂多重，内衬材料选用一定要抗侵蚀、耐磨，热震性要好。生活垃圾和医用垃圾的焚烧使用炉排型或是流化型，相对比回转型炉衬的温度低，虽说相对成份偏酸性，但是也是有多种成分符合的杂物。所以内衬用耐火砖或是浇注料也要考虑侵蚀和热震问题。一般情况下，炉排型和流化型的炉子的高温区温度在1100℃左右。其他区域的温度在800℃左右。所以，选用耐火砖使用二级高铝砖或是高耐磨浇注料即可。因为铝碳化硅浇注料抗侵蚀能力强，且热震性能好，和高铝砖混合使用在炉衬内均可。而回转型的危废焚烧炉，因是转动型燃烧的方式，且焚烧危废的成份比生活垃圾和医用垃圾的侵蚀性更大，使用温度也更高。目前市场上这种焚烧型炉衬使用铬刚玉砖或是铬刚玉浇注料的比较多，虽说铬公害的原因的原因不大，但是烧结使用一段时间后，炉衬内的气味非常难闻，主要是铬刚玉砖或是铬刚玉浇注料抗熔渣作用没有刚玉莫来石砖或是刚玉莫来石浇注料的性能好。主要是抗渗透能力不如刚玉莫来石质产品。通过市场使用效果以及实验实对比，刚玉莫来石砖侵蚀前后的变化，熔渣中的CaO、SiO2、AL2O3反应集中反应成钙...
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铁水包是运送铁水和浇铁水用的设备。吨位大小不一，铁厂用的一般在30吨—300吨。而铸件用的铁水包在1吨--2吨的比较多，有转运包和浇包之分。而且内衬的厚度也厚薄不一。60吨的铁水罐一般内衬使用铝碳化硅浇注料，施工厚度在200mm左右。如果是铸造件的转运包的内衬厚度在170mm左右，而浇包的厚度一般在100mm。不管是大小吨位的铁水包，装运铁水时包衬受高温、热冲击、机械磨损的程度是一样的，只是盛钢水的吨位不同而已。浇包倒出铁水时，铁水冲击包衬的侵蚀更加严重。铁水包是在高、低温交替状况下或是连续作业工作的，间隔周期内衬损毁越严重。因此，铁水包内衬使用包次不一。脱磷、脱硅、脱硫的的包衬，炉渣的碱变大，搅动铁水的冲刷和间歇式作业，铁水包内衬渣线部位损毁加剧。铁水包用耐材的选用是，要根据铁水包的工作环境，内衬选用无非是用万能弧砖砌筑，或是用铝碳化硅浇注料整体砌筑，都是可行的，只是使用包次不同和施工方法不同。用耐火砖砌筑的材质有粘土砖、高铝砖、浸渍砖、镁碳砖、硅铝质砖，砌筑时是用同材质的火泥砌筑，而使用整体浇注的话，则是用钢模，使用铝碳化硅浇注料浇注100-200mm的厚度，而且还要用专用烤包器进行烘烤后，方能投入使用。当然，吨位不同的铁水包用的耐火砖砌筑的材质也不同，小包有用粘土砖的比较多，原因是成本低，而大吨位铁水包用铝碳化硅砖或是锆英石系列的碳化硅砖，也有用高铝砖做砌筑的。不管是用耐火砖...
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电炉炉盖温度高，使用周期长短不一。如果选用电炉顶砖施工不好，容易掉砖；选用整体预制件在炉底找平，底部三角区位置容易损坏；如果使用炉底找平的方法，虽没有死角，这种方法也使用的时间长，但重量太重，而且中心厚度增加，炉衬内部的使用空间减小；再加上不好运输，而且到现场还要根据炉沿钢壳情况，用浇注料对外框有缝隙的地方，进行补料施工严密。 当然，也有根据炉盖情况做出相对应的模具，用耐火浇注料进行现场浇注的方式，这种方式是从中间往两边流的方式浇注料，现场浇注的缺点是烘烤时间长，因浇注料中的水分排出需要最低7天以上的排水过程，才能进行正常使用。 目前在市场上有用电炉顶砖的，也有用整体预制件的，但这两方法厂家也要考虑费用成本的问题，因为用电炉顶砖的话，成本相对会低一点，但使用周期不如整体预件件；如果选用整体预制件，因模具的费用高，所以，相对来说，费用成本还是会高一点。 但是选用整体预制件也有两种，一种是平底的，使用时间长但重量重，选用伞状整体预制件，模具费用高。所以，预制件的选用也要考虑施工和运输情况而定。 第三种的选用是现场整体浇注的方式，但这是这种方式，要考虑施工、烘烤的时间。 所以，电炉炉盖无论选用预制件或是浇注料，或是或砖的哪一种方法，都是根据用户要求及他们的使用习惯，按不同情况而定。
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