耐火浇注料在使用过程中最常接触到的是治金熔渣，熔融玻璃等，查蚀损毁是附入浇注料被破坏的两大主要原因之一，渣对浇注料的使用寿命有很大影响。 渣对浇注料的侵蚀过程是从热层到冷面，共分五层： 第一层为外渣层，这一层中渣与浇注料并未发生任何反应，渣维持原来的组成与性质。 第二层是变渣层，在此层中存在一些被熔蚀脱落下的耐火浇注料的颗粒。 第三层为蚀损层，在这一层中，浇注料的基质已经被大量蚀损掉，浇注料的结构已被严重破坏，但大量的粗颗粒仍未落入渣中，因而可基本保留原有的形状与尺寸。 第四层为渗透层，这层渣蚀会沿浇注料的气孔，裂纹等向浇注料中渗透。由于渣蚀是从热面向浇注料内部延伸，而且还存在温度梯度。当渣蚀渗透到温度低于其凝固温度时，渣凝固会停止向耐火浇注料内部渗透。因此，渗透层与外渣层之间的界面称为渣固面。渗透层中耐火浇注料的基本结构未受到破坏，由于渣蚀的侵入、化学与矿物组成以及其致密程度却发生了变化，因此也称为变质层。由于变质层的性质，线膨胀系数等与未变层的不同，在耐火浇注料的使用过程中，由于温度的变化在变质层与未变层之间产生裂纹，并不断扩展使浇注狗产生剥落，掉入渣会形成“结构剥落”。它与渣对耐火浇注料的化学熔蚀是浇注料被渣损坏的两大机理。 第五层为未变层，这一层中的耐火浇注料未与渣接触，还保持了它原来的结构与组成。以上四层渣对浇注...
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2022
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超微粉在耐火浇注料当中作用主要是增强了填充性，改善了施工性。而且浇注料的流动性能增大，体积密度也会随之提高。 在耐火浇注料中加入超微粉后，显气孔率下降，同时强度却有显著的提高。其他高温性能也会有相应的提高。超微粉的作用是与外加剂是分不开的。只有选择合适的超微粉和外加剂品种，而且用量得当，让其发挥最大的作用。 超微粉的作用机理是复杂的，因为超微粉的品种不同，作用机理也会有区别。但超微粉的用量不能大于7%，如果超过7%，填充空隙有余，剩余的超微粉需用水量大，会出现不密实，显气孔却没有任何变化。如果用量控制小于5%的情况下，浇注料的空隙填充满，水用量大，体积密度小，显气孔高。所以，使用范围在5-7%之间为最好。 其实超微粉的作用就是填充，传统的耐火浇注料中堆积密度较大，会有众多的孔隙被过水量的水填满，水排除后会留下孔隙，当加入超微粉后，孔隙被超微粉填充，极少量的微孔被水填满，这样，耐火浇注料在拌和时，水量降低，成型脱模后水分会随之排出，留下的孔隙也少去很多。也就是说，加入超微粉会降低加水量，提高浇注料的体积密度和降低气孔率。 总之，超微粉的填充效果比硅微粉在耐火浇注料中的活性好，用量也少。a-Al2O3超微粉的粒度分布活性比Sio2的好，因为超微粉小于1μm的粉比例占96.5%，而活性Sio2的只有69%，超微粉的细度、形状、活性都比Sio2硅灰活...
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陶粒轻质浇注料是用轻骨料为主，加入不同比例的陶粒粉或铝质粉还有结合剂配制而成的轻质浇注料，比重为0.5-1.8/cm3不等，而陶粒轻质浇注料分高强度陶粒浇注料和低体积密度陶粒浇注料。 高强度陶粒浇注料又分轻陶粒浇注料、重陶粒浇注料、高温陶粒浇注料。陶粒能在水上漂浮的是轻陶粒，沉入水下的是重陶粒。高强陶粒浇注料的体积密度为1.2-1.6/cm3, 在保温层的使用温度为1100-1300℃，耐压强度在14-30Mpa。 轻陶粒浇注料的耐火度为1300℃，一般由陶粒和砖砂配制而成，为保证轻陶粒浇注料的强度，水泥的加入比例为35-40%之间，体积密度在0.6-1.3/cm3之间。而重陶粒浇注料热导率低，是以重陶粒为骨料掺入轻陶粒配合而成，而重陶粒浇注料在二次焙烧后会有膨胀状态，膨胀值5-20%，这是在使用当中需要注意的事项。 高温陶粒浇注料是由软质粘土和页岩混合而成，耐火度在1450-1550℃，体积密度在1.4-1.6/cm3之间，烘干强度在29-49Mpa。其使用寿命的粘土砖相同，但体积密度低，散热慢，筒体表面温度降低，有利于节约能源。 低体积密度的陶粒轻质浇注料是有优质页岩、耐火粉料和结合剂配制而成，体积密度小于1.0/cm3，是在0.5-0.99cm3之间，主要用于管道保温层使用。耐火度为1280-1320℃，最高使用温度1200℃。强度在1...
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轻质浇注料的性能包括耐火度、使用温度，重要的还包括体积密度、强度，导热系数与加热后的水久线变化率等，影响轻质浇注料的因素是骨料的组成、结构与性质、结合加入量、减水剂等添加剂的选择等等。 影响轻质浇注料体积密度的因素是骨料的密度。氧化铝含量越高密度越大，气孔率也越大。 原料的堆积密度除了与骨料本身的密度外，颗粒尺寸分布符合越紧，堆积密度越大。轻质浇注料基质的密度。对浇注料的体积密度也有一定影响，调整其粒度组成，加入漂珠能降低浇注料的密度。 另外是加水量。由于轻骨料中含有大量气孔，轻质浇注料中水泥等结合剂的加入量大，用水量也大，水分蒸发或水化物脱水后形成较多气孔，提高了气孔率，但能降低体积密度。但是，进入多孔骨料气孔中的水分并不影响轻质浇注料热处理后的体积密度。 轻质料的强度取决于骨料的强度与基质的强度。如果骨料的强度小于基质的强度，在断裂后的断口上会看到骨料的断口，说明断裂是穿过骨料颗粒进行的。相反如果断面上未见骨料断口，断裂中裂纹扩展在基质中或者沿基质与颗粒的界面进行，说明骨料的强度足够，需改进基质以及基质与骨料的结合状态。可以通过增加结合剂的量或改变粒度组成来提高强度。 轻质料的导热系数取决于其成分与气孔率以及气孔尺寸分布，基质通常不是多孔的，在轻质料浇注料中，体积密度粒度组成和基质的贡献相对较小。因此，骨料的体积密度，气孔尺寸大...
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绝热板是由耐火原材料、纤维料和结合剂及外加剂组成的，是属于不烧砖范畴，也是轻质隔热制品的一个重要品种。 绝热板的特点是质量小、热导率低，主要用于连铸中间包绝热板，按材质分为硅质、镁质、镁橄榄石质、硅酸铝质和漂珠等；按结合剂分为酚醛树脂、水玻璃、纸浆废液和淀粉、树胶类等。生产工艺是先制浆，再将结合剂、外加剂、纤维料和水等制成浆状黏稠料：然后再按比例称量，将耐火原材料和浆状黏稠料进行混练，再是用负压、压滤成型绝热板，将制成的绝热板整修后送去干燥，烘烤温度约为150℃，烘烤时间到4-8小时为成品。 绝热板原料最大临界粒径为0.5mm，纤维料主要有耐火纤维、有机纤维、纸浆、矿棉和石棉绒等：外加物有膨胀珍珠岩和软质黏士等。硅酸铝质绝热板的原料有黏土熟料或废耐火砖粉、有机纤维、无机纤维、零号结合剂等；镁质绝热板的原料有：烧结镁砂粉、石英粉、有机纤维、无机纤维等，使用水玻璃结合剂，另加再加外加剂等；镁橄横石质绝热板的原料有：镁橄榄石粉、烧结镁砂粉、纤维料、复合结合剂、外加剂等，镁质类绝热板用的结合剂，一般为酚醛树脂，其用量为5%较为合适；硅质绝热板的通用石英砂、膨胀珍珠岩、无机纤维、有机纤维。结合剂用水玻璃、树脂、树胶和淀粉等，并且复合使用的较多，配成的溶液用量为20%~35%。吸滤后的结合剂，还可循环使用，以保持溶液中含有足够的结合性能。 绝热板特点是的体积密度较...
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在80-1200℃的温度下能抵抗胶性介质，如硝酸、盐酸、硫俊与酷酸等侵蚀的浇注料为酸性浇注料。 耐酸浇注料通常是由耐酸骨料，如硅石、铸石、蜡石、辉绿岩等颗粒以及废硅砖、硅石、废瓷器、铸石等耐酸材料粉为细粉，以水玻璃为结合剂所制得的浇注料。水玻璃的模数在在2.6~3.2之间，密度在1,38~1.42g/m之间。加入量通常在13%~16%之间。以氟硅酸钠为促凝剂，加人量为水玻璃溶液质量的10%~12%。这类耐酸浇注料成本低，抗酸性较好，它应用于冶金、化工等炉衬或是烟囱部位较多，但是它抗磷酸、氢氟酸以及高脂肪酸的侵蚀性较差。 耐碱浇注料是指在中、高温下能抵抗碱金属氧化物侵蚀的浇注料。按使用温度可分为中温与高温两种，按体积密度可分为轻质与重质两类。中温耐碱浇注料通常采用铝硅系材料为骨料或细粉，如黏土熟料、废瓷器粉、膨胀珍珠岩等。其抗碱侵蚀的原理是它们与碱金属氧化物反应后在耐火浇注料表面生成一层SiO2含量很高、黏度大的釉面层从而阻止了碱金属氧化物等进一步向耐火浇注料内部渗透，提高了抗侵蚀性能。 耐碱浇注料分高强耐碱浇注料和普通耐碱浇注料，使用在水泥回转窑预器上的量非常大，SiO2含量在60%左右，A12O3含量在45%-75%之间。高强耐碱浇注料使用高压电瓷料，普通耐碱浇注料则使用低压电瓷。使用温度越高，A12O3含量也高。结合使用情况可以选用铝酸钙水泥、氧化...
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加热炉做为轧钢的加热钢坯或小型钢锭的热工设备，内衬用材料也因此发生了较大的变化，不定型浇注料应用增大，并逐步得到推广。加热炉分炉体、燃烧室、炉门、出钢槽、陶瓷滑道、炉底水冷管和烟道与烟囱等部位。各部位使用不定型浇注料有所不同。加热炉正常使用温度一般1250～1350 ℃,而内衬浇注料有时候却要承受1400～1500 ℃的高温，耐火浇注料不仅需要足够的高温耐火性能及抗热震性能 ,而且还应具备优良的抗高温气流冲刷与烟尘侵蚀的能力。因此 ,选用耐火性能优良的特级矾土熟料、三石矿物等为主要原料 , 以-Al2O3 微粉、硅微粉为结合剂 ，以硅微粉为助结合剂，同时加入三石矿物的浇注料，高温性能优良、热震稳定性好更适合炉衬使用。使用纯净的 结合剂 是因为杂质少，结合剂和骨料、粉剂经过1200℃煅烧后 ，骨料与基质能紧密结合，且基质中会形成大量的针网状莫来石交错生长 ，强度也会提高。在高温下形成钙黄长石或钙斜长石，使浇注料具有致密、耐侵蚀、耐热震的特点。炉体的固定梁（底）和步进梁处，受气流冲刷和热应力因素影响，较易损毁，采用抗渣蚀的能力强，热震稳定性好的莫来石质浇注料。加热炉内衬炉体可以用预制块，也可使用耐火可塑料捣制炉体。用耐火可塑料捣打制成的按有锚固件的炉衬工作层。在锚固砖或吊挂砖的间隙部位需...
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刚玉莫来石浇注料在高温耐火材料中具有荷重软化温度高，抗蠕变性能好的特点，但纯刚玉制品因热膨胀系数较大，其抗热震性能不太理想。而纯莫来石制品热膨胀系数较小，热震稳定性较好。 刚玉莫来石浇注料是用莫来石和刚玉相复合而成， 莫来石和刚玉质量比为75:25时的配料时，恰好位于SiO2—AL2O3相的1840℃出现低共熔的配料组成点的组合点。如果提高热震的话，则莫来石与刚玉比为75:25时最好，因为莫来石热膨胀系数小于刚玉，而复合材料热膨胀系数肯定是前者大于后者；莫来石与刚玉之间热膨胀系数在符合材料内部形成热膨胀失配，会形成微裂纹，提高材料断裂吸收功，可提高浇注料的抗热震性。 如果在低共熔点配料组合，会影响到浇注料的抗蠕变性能，而此时蠕变速率是最小的。莫来石和刚玉比为75:25左右时， 骨料对产品的热膨胀系数和热膨胀失配影响较大，当浇注料产生细微裂纹，在受到热震应力作用时，微细裂纹扩展，同时骨料会发生穿晶断裂，并且消耗大量能量，即抑制了主裂纹的扩展，还影响刚玉莫来石浇注料的热震稳定性。 当然，也有做刚玉浇注料，其抗热震性也很不错，其原因是骨料与结合剂比例的不同，导致其热震稳定性的差异。刚玉莫来石浇注料热膨胀系数对热震稳定性有较大影响，热膨胀失配下产生的显微裂纹，反而能改善浇注料的抗热震性能。 综上所述，工艺配比时莫来石和刚玉配比为7...
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在硅砖的生产中，颗粒组成对保证硅砖的致密度，特别是高密度硅砖的制造十分重要。 由于硅石原料很脆，颗粒在混练、成型过程中就会出现破碎。在烧成过程中由于相变会造成颗粒的膨胀与开裂。因而，配料中的颗粒组成对硅砖生产而言，除了要注意最紧密堆积原则外，还要充分考虑混练过程、成型压力、烧成条件等各方面的影响。 当原料颗粒的粒度较大时，成型过程中砖坯较容易被压碎。在烧成时原料晶型转变导致的体积膨胀大，也是极易开裂，因此，硅砖生产的临界粒度不能大于3mm；脉英石为原料时；小于2mm。选择临界粒度时要以砖在烧成时不发生松散破裂，而且致密稳定为最适宜。 3~1mm质量比例为35%~45%，1~0.088mm质量比例为20%~25%，小于0.088mm质量为35%~40%。此外，由于细颗粒与矿化剂作用以及烧结性增强、转变时体积膨胀小，有利于硅砖烧成时的体积稳定，因此，通常细粉加入量可适当多加。矿化剂含铁、钙、锰组分的一些化合物。如焦炉硅砖可加2%Ca0、2%M0,高度高硅质硅砖可加0.8%Fe0、0.2%Ca0。Ca0、Fe0分别以石灰乳和铁鳞或铁屑形式引人。矿化剂也可以干式加人，如采用石灰石下脚料为含钙矿化剂，0以黄铁矿渣的形式加人。而黏结剂可使用工业木质磺酸盐与石灰乳等。 颗粒组成中粗细两种颗粒的性质和数量，对硅砖在烧成过程中砖的烧结与松散有很大影响。粗颗粒形...
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