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郑州盛阳耐材科技有限公司
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现行标准  黏土质和高铝质耐火可塑料YB/T5115-2014
发布时间: 2020 - 02 - 08
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耐火浇注料的维护及保养非常重要,维护决定着浇注料的使用寿命。  耐火浇注料施工完毕后,要进行行一系列的保养维护,高铝水泥应在小于35℃情况下维护保养,浇注料凝固后撒水保养3天,高铝水泥维护保养7天,如果是蒸气维护保养要24h。硅酸钠融合的要在15—25℃气体中寄放3—5天,不能返潮,也可以经300℃下烧烤。 但是,浇注料勾不可在潮湿情况下维护保养,更不能撒水,因疑胶吸湿澎涨,失去黏结性,水溶出后,抗压强度会骤降。要在20℃左右的温度保养3天,随后再经350—450℃烘烤。未烤制前,千万不能不能返潮和浸泡。 耐火浇注料通常在应用前烧烤,烧烤过程也很重要。制订烘烤曲线,大应迟缓提温甚至隔热保温。若烘烤不当或是烧烤时间过快,容易产生裂痕,甚至坍毁,浇注料厚的位置可能会出现爆炸。 耐火浇注料可分成3个环节保养: 一、清扫矿酸水。以10—20℃/h的速率提温到110—115℃,隔热保温24—48h。二、清扫结晶水。以15—30℃/h的速率提温到350℃,隔热保温24—48h。三、均热环节。以15—20℃/h的速率提温到600℃,隔热保温16—32h。随后以20-40℃/h的速率提温到操作温度。
发布时间: 2020 - 02 - 07
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YB/T 4576-2016大型球团回转窑用浇注料及预制砖本标准规定了大型球团回转窑用浇注料及预制砖的分类、技术要求、试验方法、质量评定程序、包装、标志、运输、储存和质量证明书。本标准适用于年产120万吨以上的大型球团回转窑用浇注料及预制砖用浇注料。
发布时间: 2020 - 02 - 06
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低水泥浇注料含钙量、气孔率低,施工时浇注料的加水量只有高铝浇注料和二分之一,而且在加热烘烤时不存在水化损坏。那么什么情况会影响低水泥浇注料的使用效果呢?在低水泥耐火浇注料中,超微粉尤其重要 ,它起着分散促进剂、密实结构的作用。超微粉的加入使结构的微孔得到补充。超微粉量的加入量特别重要 ,如果加入量过多或过少,都会影响到低水泥浇注料的使用强度和耐火度。再就是铝酸盐水泥用量不能过多,过多加入水泥量会造成高温强度下降。铝酸盐水泥的加入是高铝浇注料的50%,只有这样才能保证有足够的常温强度,充分体现低水泥浇注料的特性。所以水泥加入量也是影响低水泥浇注料性的原因所在。在配置生产低水泥耐火浇注料时,骨料的级配也是影响其特性的原因 ,颗粒级配的合理 才能保证低水泥耐火浇注料的结构密实。低水泥耐火浇注料在施工时,加水量越少越好。,加水量过多,会影响浇注料硬化后,总孔隙量大,影响低水泥浇注料的致密性。总之,影响低水泥浇注料性能的原因是有很多,上面说的几种是主要原因,还有就是低水泥浇注料在贮运过程中受潮或淋水,也是影响浇注料性能的原因;所以,生产过程中要注意好,在运输或存放时也一定不能让受潮。如果存放时间过长,也会影响低水泥浇注料的性能。
发布时间: 2020 - 02 - 05
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碳化硅的莫式硬度是9.2,刚玉的莫式硬度9.0,如果单从耐磨角度说,在相同粒度和相同条件下,还是碳化硅耐磨些,那也就是说,碳化硅浇注料比刚玉浇注料耐磨。 但碳化硅分两种,有绿碳化硅和黑碳化硅,这里说是的黑碳化硅 ,绿碳化硅也有好多浇注料生产厂家用在浇注料当中,但用的很少,一般用在非常特殊的部位,现在有好多是在回转窑窑口浇注料时,才会加入一些绿碳化硅来增加窑口浇注料的耐磨系数。 而这里所说的刚玉是棕刚玉,好的棕刚玉氧化铝含量能超过96,所以硬度很高,由于它们的生产原材料有所不同,所以硬度也有差别,棕刚玉的莫氏硬度9.0,而碳化硅则可以超过9.5,但是棕刚玉具备纯度高,结晶好,流动性强,线膨胀系数低,耐腐蚀的特点。都可以用做原料加入到浇注料当中,来增强浇注料的使用寿命。 棕刚玉的特点是晶体尺寸小耐冲击,颗粒多为球状颗粒,冲刷密度大,自锐性强,韧性好, 而碳化硅碳化硅不但耐磨,而且还因为具有耐腐蚀、热膨胀系数低、耐高温、热导率高而作为很好的材料在多个领域得到应用。棕刚玉和碳化硅都是浇注料当中加入的高档材料。 总之,不管是碳化硅浇注料还是刚玉浇注料都有不同的功效,有的窑炉特别部位是用刚玉碳化硅浇注料,这两者还可以共用在同一浇注料当中,只是根据不同的使用情况,才会选出用碳化硅浇注料或是用刚玉浇注料。
发布时间: 2020 - 02 - 04
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窑口是回转窑的关键部位,耐火浇注料的使用寿命影响着回转窑的运转周期。回转窑在动态运行中极易变形,所以,要从使用的浇注料选材和施工使用上做好选择和筹备。 回转窑的前窑口是出料口也是冷却部位,承受着烧成带高温熟料的热负荷冲刷,还承受着冷却机的高风量压力,温度的反复变化,必须选择耐火浇注料要具有高温耐磨性、耐冲刷性和抗热震性。 窑口是正压、氧化性气氛,主要是碱性物质的侵蚀。为避免内衬耐火浇注料受到损害,内销衬浇注料必须有较强的抗侵蚀性能,目前所选用的窑口材料,由高铝质、莫来石质和刚玉质三大系列,通过优化设计、正确配比,以适用于不同的回转窑窑口。     目前在运用的窑2500t/d日产水泥窑在我国还是比较多的,尽管水泥窑不断的大型化,但由于地域等因素,其窑口浇注料使用寿命非常重要 ,在使用设计上要在10个月以上,这样与烧成带用砖同步。 当然,大窑与小窑用窑口浇注料在材质上有很大的差异,高档材料的加入量增多,使窑口浇注料的使用寿命越长。5000t/d日产的大窑窑口用浇注料,要选用高档的浇注料,高档耐料由刚玉浇注料,莫来石浇注料、刚玉莫来石浇注料等 ,总之是耐磨性、抗侵蚀性强的耐火浇注料,才能使窑口的使用寿命越来越长。现行的窑口浇注料大都是以水为介质,使各种物料通过水介质起到一定的流动性,还有就是结合剂的作用在浇注料中是起到在低、中...
发布时间: 2020 - 02 - 03
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红柱石按一定比例加入到耐火浇注料当中,是为了控制和减少浇注料在高温下的收缩,利用红柱石的高温体积稳定性及相变原理,能提高耐火浇注料的的荷软和蠕变性。 不同颗粒的红柱石对改善浇注料性能起着不同的作用,粗粒度的红柱石可以提高浇注料的高温强度,细粒度的红柱石可以改善浇注料的抗热震性能。粗粒度红柱石分解时需要温度较高,颗粒的加入量为10%,再加入适量的水进行搅拌1350℃×3h、1500℃×3h热处理后 ,抗折强度呈先升高后降低趋势,红柱石颗粒加入一定要适量,加入量过多,浇注料内部反而膨胀量增大而变得疏松,不利于强度的提高。 红柱石颗粒为1-0mm时,在浇注料中加入量19%为最好,这是因为浇注料在高温时形成莫来石,而莫来石具有较低的热膨胀系数和较小的弹性模量,因此使得耐火浇注料热震稳定性更好。 那么,如果是红柱石粉加入时,比例以22%为最佳。红柱石的粒度越细,表面存在的缺陷越多,初期的时候,莫来石晶核的形成速度也越快。红柱石形成的莫来石化属于自催化过程,是从红柱石颗粒的表面逐步向内部推进的,红柱石细粉完成莫来石化的时间比粗颗粒的短。所以,在煅烧温度和保温时间相同的情况下,细颗粒红柱石的莫来石转化量比粗颗粒的多,而其加入量越多,则形成的莫来石量也越多,经浇注料生产厂家的多次试验,在生产过程中要提高耐火浇注料的热震稳定性,红柱石细粉的...
发布时间: 2020 - 02 - 02
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锅炉有循环流化床锅炉、煤粉炉等,循环流化床锅炉内衬用耐火砖及浇注料砌筑而成,而浇注料的比例好越来越大。那么,锅炉都用到什么浇注料呢? 先说下不同的炉型情况,煤粉炉和循环流化床锅炉磨损程度小,粉煤炉比循环流化床锅炉炉温高。但煤粉炉的温度高、磨损小。 循环流化床锅炉磨损大,因为炉内溫度高,内衬耐火材料一定要具备耐热、耐磨损、抗热震及抗渣性等强的浇注料才好。 循环流化床锅炉发热量较低、使用含硫量较高的煤种,灰分浓度值大、水流量高、损坏比较严重,采用刚玉、碳化硅质耐磨耐火浇注料。 锅炉炉体、炉顶和排烟道机里衬,应用微澎涨防火可塑料,炉内卫燃带选用高铝聚磷酸盐融合防火可塑料,循环流化床锅炉及HR集箱采用刚玉质、碳化硅耐火浇注料、可塑料。锅炉炉墙一般情况下采用高铝高强耐火浇注料。但锅炉高强高铝浇注料制作时一定要原料干净,不能含过多的杂质。这样生产出来的浇注料耐磨、抗侵蚀。 耐磨耐火浇注料高韧性发电厂循环流化床锅炉用耐磨损耐火浇注料,炉膛温度高磨损程度大,要用加碳化硅,融合剂用高标准铝酸钙混凝土和氧化硅微粉技术特制而成的高耐磨浇注料。炉顶用高耐磨可塑料,因为可塑料施工厚度薄,不需烘烧,还能减轻炉顶的重量。
发布时间: 2020 - 02 - 01
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耐火浇注料加防爆纤维主要是防止浇注料爆裂。 耐火浇注料提高干燥速率,降低耐火浇注料在干燥过程中出现爆裂,是耐火浇注料生产厂家在生产工艺过程中需要严格控制的过程。  提高干燥速度,加速排湿时间,要加入防爆纤维才能实现这一目标 ,耐火浇注料用到的防爆剂有金属铝粉和防爆纤维,防爆纤维对浇注料透气性作用强大,熔化温度越低,透气性显著增加得越早。如果加入防爆纤维长度太长,反而会增大浇注料混料难度,降低浇注料流动性;防爆纤维太短无法将浇注料中原有气孔通道连接起来。加入的防爆纤维长度2~8mm为最合适,防爆纤维的加入量太多导致施工性能差,干燥后气孔率高,强度低;加入量太少不能够明显增大浇注料的透气性,防爆纤维加入量0.01%-0.1%为适宜。 在条件相同时,纤维直径太大会导致纤维形成的透气性通道数量减少,不足以形成有利的贯通网络,使用防爆纤维的最适合的直径是15~30mm。 在耐火浇注料中添加相同含量的纤维,密度越低的纤维产生的透气性通道体积越大,因为耐火浇注料透气性的增加是纤维的体积效应,而不是质量效应。所以要加入防爆纤维解决耐火浇注料的爆裂问题,不仅要合适纤维直径还需要密度较低,而且掌控好加入量才能保证耐火浇注料的透气性良好,不发生爆裂。
发布时间: 2020 - 01 - 31
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