喷涂料的反弹率决定着料的使用量，而反弹率太高，则增加喷涂造衬的成本。喷涂施工时，附着率或反弹率会受到很多因素的制约。喷涂料除与本身的粘塑性有关外，与喷涂操作也有着很大的关系。 喷涂料的附着率或反弹率取决于喷嘴与被喷涂面之间的距离，喷嘴与喷涂面保持适当的距离，才能获得较好的施工质量。喷枪与被喷涂面之间的夹角位置，对反弹率的影响很大。夹角越小，反弹率越高。夹角越大，反弹率越低。喷涂面和喷枪呈90度时，喷涂料的反弹率是最低的。 喷涂料在采用湿法喷涂时，混合料中加入20%~30%的水分；采用半干法喷涂时，则使用约10%）含结合剂的水溶液，好的喷涂是喷涂层均匀，凝固速度快，干燥时间短。 如果喷涂施工可以50-350℃之间进行喷涂，在50-200℃情况下喷涂，还可以利用永久衬余热来干燥喷涂层，节约能源，但是，温度太高的情况下，喷涂层会出现鼓泡膨胀开裂甚至坍塌脱落等缺陷。 喷涂料如果涂层超过50mm厚度，可进行双层喷涂，也就是做两次喷涂，可一次性先喷涂30mm厚，再进行二次喷涂。方法是首先用自动喷涂装置以最大速度喷一薄层，因为这样施工体透气性，容易干燥，不会鼓泡膨张爆裂。 然后再依次喷涂第二层喷涂料，这时第一层己经干燥了。在应用这种操作方法时，如果是维修可以有效利用了永久衬的热量，部分水分在喷涂过程中就已蒸发，减轻了对烘烤工艺的要求，喷涂层质量好...
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2022
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在传统的耐火浇注料生产当中，好多人是不太注意氧化铝微粉中氧化钠的含量，但氧化铝中氧化钠的含量对耐火浇注料的性能影响很大。 产品的最终性能就是为了现场施工效果和使用效果。因为氧化钠含量高会增加低熔物的量，会对泥浆的分散性产生很大的影响，在耐火浇注料的施工性能与凝结时间上产生影响。 因为氧化钠溶解到溶液中会使纯铝钙水泥与氧化铝微粉浆体水化的时间缩短，氧化铝中氧化钠含量越高，粉料的表面积影响越大。同时也对水化物的生成、凝结时间以及凝固后浇注料坯体的性能与显微结构产生一定程度的影响。氧化铝微粉的活性、完整程度、表面特性等都会对浇注料的施工性能产生一定的影响，造成施工出现凝结太快或是不凝结。 氧化铝微粉的粒度分布对耐火浇往料的性能也有较大影响。粒径越小，表面积越大。氧化钠及其他离子溶入溶液中越多。以致于耐火浇注料的使用时间或抗侵蚀能力降低。 氧化铝微粉的粒度分布对耐火浇注料的填充及堆积度有较大影响。氧化铝微粉的粒径分布分单峰与多峰两类。单蜂分布就是在粒径分布曲线上只有一个峰值，只存在一个众数粒径。而多峰分布是在数径分布圆线上存在两个及两个以上的峰，就是有两个或更多的众数粒径。越多峰粒径分布的氧化铝粉的堆积密度越大，因为较小的颗粒更容易填充到大颗粒形成的空隙中。使耐火浇注料更致密，更耐侵蚀。 单峰分布的氧化铝微粉的堆积密度小。用粒径分布多峰的氧...
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沉降室水冷壁选择使用浇注料不是很适合。最好选用耐火可塑料或是耐火涂抹料。 因为钢厂电炉烟气从沉降室水冷壁，因1300℃烟气不均匀冲刷磨损，内衬材料要经过酸性气体的侵蚀。而且设备壁的磨损与气流会猛烈碰撞冲击着内壁。 所以，沉降室水冷壁材料必须要耐磨且耐烟气冲刷侵蚀。但是这个部位的内衬厚度不能超过30mm厚，选用浇注料有一定的限制。沉降室水冷壁因内衬厚度限制，选择用浇注料不太科学。 如果用耐火浇注料内衬厚度不行，如果用喷涂料，因喷涂料受颗粒限制耐磨性能比浇注料有一定的差距，那就要选用耐火可塑料和耐火涂抹料。因为内衬的厚度比较适合用这两种材料，另外，耐火可塑料和耐火涂抹料的颗粒可以加入大颗粒，更加耐磨、耐冲刷。 如果用耐火涂抹料，用锚固件和龟甲网混用，一个平方用8-9个锚固件再挂龟甲网。这样施工厚度不增加，内衬材料的使用效果耐磨且使用寿命在两年以上。 如果用耐火可塑料，可现场捣打成任何形状。且用锚固件做以磨损处理，锚固件弯处加长增加耐磨损的耐磨系数，这样，使用的寿命也会在两年以上。耐火可塑料的可塑料性强，现场好施工，且烘烤条件会比耐火浇注料更容易操作，耐火涂抹料现场施工方便，而且因颗粒界限点大更耐磨，更耐烟气冲刷，符合内衬的使用厚度。 总之，沉降室水冷壁部位用耐火可塑料和耐火涂抹料均可，只是锚固件和龟甲网结合使用或是改善锚固件特...
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混铁炉用耐火浇注料 YB/T 4275-2012
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电石炉炉盖用耐火浇注料剥落的最大原因是锚固件损落致使的。锚固件形状不适合，会先造成锚固件损坏，致使浇注料也跟着脱落，另外耐火浇注料的质量和施工操作也会造成浇注料的脱落 。 电石炉炉盖是决定密闭收集炉气效率的重要部位。在生产使用中，炉盖容易冒烟、冒火，受烟气和热损气流的冲刷严重。因此，炉盖用耐火浇注料最应该注意的是浇注料的脱落。 电石炉炉盖锚固件的安装非常重要，但是锚固件的形状也是重中之重，一般情况下会使用V形锚固件，但是锚固件的折弯处最容易损落 ，在焊接锚固件时一定要把锚固件的弯处或是弦接处处理好，最科学的方法就是把弯处平折拉长距离，平折的距离最好不能低于20mm,这样保证在最易磨损处得到缓冲，使锚固件使用周期增加。 也可以把锚固件的平折处延长至30mm。这样更能加长使用周期，V型的上面平折处也要加长，然后再在锚固件上部平折处要刷漆两次，厚度为2mm，也可带塑料帽。 在耐火浇注料浇注前，锚固件按每平方按30个锚固件焊接。直径不能大于6，耐火浇注料浇注的厚度不能低150mm的厚度，但是浇注料要使用微粉技术。这样水泥加入量少，耐火浇注料的含钙量低。在施工中，耐火浇注料在进行搅拌时，要尽量加水量少，保证浇注料的后期使用强度，以防止炉盖用浇注料的脱落。
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硅砖是SiO2含量在92%以上的耐火制品。硅石原料中的SiO2含量越高，制品的耐火度越高，抗耐酸侵蚀的能力很强。半硅质砖是以叶蜡石为主要原料生产出的半硅质砖，耐火度大于1700℃。抗热震性较好，能经受钢渣和金属的冲击，且有较强的抗蠕变能力。硅砖属于酸性耐火材料中的一个品种，具有很强的抵抗酸性渣或酸性熔液侵蚀的能力，对碱性物质侵蚀的抵抗能力很差，而且硅砖的膨胀系数很大。硅砖在300℃以上至接近熔点的这一区间体积稳定，加热到1450℃时就会产生1.5%～2.2%的体积膨胀。硅砖的最大缺点是抗热震性差，而且耐火度不高(一般为1690～1730℃)，其应用范围受到了一定的局限。 用蜡石做成的半硅质砖。会出现微膨胀性，由于蜡石的矿物组成叶蜡石加热时其晶体结构中晶格大小变化小，所以在焙烧时收缩小，有时候会略有膨胀。半硅质砖在高温使用过程中，叶蜡石与酸性的熔渣反应，会在半硅质砖表面形成一层黏度大的釉状物质，阻止酸性熔渣向砖内渗透，抗酸性熔渣侵蚀的能力也相当不错。 硅砖的用量大、品种多，主要用在焦炉的炭化室、燃烧室和隔墙以及玻璃池窑的窑顶、窑池。还有热风炉的高温承重部位、炭素焙烧炉等窑炉也使用硅砖做内衬。硅砖的品种较多，分为焦炉用硅砖、热风炉用硅砖、电炉用硅砖、玻璃窑用硅砖等。 半硅质砖的使用范围和用量没有硅砖量大，是极其受限制的。虽能用在钢包底内衬、铁水...
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耐火捣打料的种类，按耐火骨料品种分为粘土质、高铝质，莫来石刚玉质，刚玉质、硅质、镁质和碳化硅质、复合质等。 按结合剂种类分：有水玻璃、磷酸和磷酸盐、硫酸盐、卤水、水泥等组合粘土的结合方式结合的不同种类。 耐火捣打料和耐火浇注料一样，原料都是由不同材质的骨料和粉料，加结合剂和外加剂按一定合理的比例搅拌而成的不定形捣打料，但是捣打料和浇注料的施工方式不同，是用捣打方式而成，所以叫耐火捣打料。 其实，不定形材料除了耐火泥是接缝材料外。所有的不定形浇注料只要将水加上化学结合剂减少三分之一的量再搅拌，也是可以用捣打的方式进行施工，其性能也会有不同的提高。 耐火捣打料在熔炼炉内衬用的多一些，像一些复合型含碳和碳化硅质的耐火捣打料，在高炉出铁沟内衬上应用，比传统的铁沟料内衬使用寿命有很大提高。在大型热风化铁炉的过桥等部位，用含锆铝炭质复合型的耐火捣打料来捣制工作衬，使用效果也良好。而且还有碳化硅和氨化硅结合的耐火捣打料，在高炉上也得到了一些应用。 但是，耐火捣打料如果在实地施工，得用风镐或是机械捣打才行，除非是不太重要的特殊无法捣打施工的部分，才可用手工打结。 耐火捣打料的特点是含水量低，打结的密实，性能和同等材质的浇注料效果是一样的。但是捣打料的最大缺点就是施工速度太慢，而且劳动强度过大，没有干式振动料或是耐火浇注料使用的趋势广泛，被...
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耐火喷涂料的颗粒级配非常重要，因为颗粒级配决定着喷涂料的耐蚀性、抗爆裂性、附着率和反弹率。 耐火喷涂料在原料类别、结合剂和一定比例的添加剂确定之后，颗粒级配是保证喷涂料的使用效果和性能稳定的主要因素。 其实，耐火喷涂料与耐火浇注料基本类似，颗粒级配是由临界颗粒和颗粒分布确定的。临界颗粒大，则喷涂料耐侵蚀性和抗爆裂性会随颗粒增大而提高，但是过大的颗粒会使喷涂料的附着性下降，回弹性增加。所以临界颗粒必须要根据喷嘴的大小而定。大太影响喷涂，太小则耐蚀性不强。 颗粒的合理分布也是一个重要控制环节，这个跟专业性的公式计算和生产和使用的经验而定，不管是计算还是经验，都要以实际使用环节的实际情况为准，来确定粒度范围的粒子分布，这种分布也离不了超细微粉做以填充才能使喷涂料获得更密实的填充。用超细微粉的加入来控制颗粒分布。 但是喷涂料在生产过程中，还要考虑使用和烘干效果，同时喷涂层的热导率也是非常重要的一个控制环节，一般会加入防爆纤维来调节，防止烘烤时烤裂或是烧掉的情况。耐火喷涂料的生产要充分控制好线变化率的范围，防止喷涂层和永久衬的分离和脱落。 总之，不管是何种材质的耐火喷涂料，都必须是要以现场施工方便和使用效果为目的。即要保证施工、烘烤时的方便和稳定，还要保证满足使用效果和周期。
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铬刚玉砖 行业标准 YB/T 4350-2013
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