耐火预制件的单重是会出现误差的，虽说是每个原料经过称量，但是在实际生产过程中，左手或者是右手执震动棒震动出现的密度都会不一样。 在生产过程中，如果耐火预制件数量多，都会分班进行生产，而人员的执手程度不一样，震动出来的预制件重量也不一样，但误差不会大，都是在0.5kg以内。如果耐火预制件过大，可能会出现1-2kg的重量误差，小型的预制件误差很小很小。 另外，在生产过程中，不一个班的生产人员，搅拌习惯和预制件表面压平时，手劲也是不一样的，也会出现误差。有的压平时刮平手劲大，会刮掉一点点，有的手劲小，刮平时只是震动的出浆的浆会刮下一点，所以，重量也会不太一样。但都不影响使用，而且质量也不会有区别和误差。 耐火预制件很大程度上是按块计算价格的，很少按吨计算。如果按吨计算价格会与按块计算差几十块钱，也不会有太大的误差。如果预制件的形状太复杂，生产过程也会复杂，只能按块计算。 耐火预制件生产过程中，有直接用震动棒进行震动，也有用震动台进行震动，震动台震动的体密会高一点，手执震动棒震动的体密会小一点，而且震动台震动的料会均匀，颗粒偏西现象出现较小，而震动棒震动，由于是人工手执震动棒，颗粒分布情况没有震动台震动的均匀。 如果是量小的复杂的耐火预制件，会用震动台进行震动生产，而量太大的预制件，则会分班人工手执震动棒进行生产。 总之，不管是震...
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2023
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04
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耐火浇注料的工艺不同，基质不同，性能也不同。碳化硅具有较强的耐磨性能，加入到耐火浇注料中可使浇注料提高耐磨性，而且使浇注料耐磨系数减小，使用寿命能增加1～2倍。碳化硅的导热系数高、热膨胀系数小，加入合适比例能使耐火浇注料耐热冲击性好。碳化硅对浇注料的抗热震性也有着密切的关系。尤其是碳化硅结合氮化硅制品，抗热震性能会比没加入前的热震提高2倍，而且不会出现突变性破坏。碳化硅含量高的耐火浇注料的导热系数高，一般情况下，硅酸盐结合碳化硅的导热系数较小，氧氮化硅结合和氮化硅结合碳化硅的导热系数较高。碳化硅的抗氧化性能必须要加入金属硅粉，来抑制碳化硅的氧化。加入碳化硅的耐火浇注料，抗氧化性是随着结合基料的类型不同而呈明显的差异。氮化硅结合碳化硅的浇注料或是耐火砖的抗氧化性能较低，因为氮化硅结合碳化硅的浇注料或是耐火砖的基料呈交织纤维状，透气性较高，对碳化硅颗粒所起的保护作用较小；而在硅酸盐结合和氧氮化硅结合碳化硅制品中，在碳化硅颗粒表面是被连续基料包裹，因而具有较强的抗氧化性能。碳化硅在高温下仍能保持高强度、高耐磨性，耐火浇注料在加入一定比例的碳化硅后，有较好的化学稳定性，而且不会被酸碱溶液所侵蚀。碳化硅与熔融金属和熔渣的润湿角较大，与氧化物耐火浇注料相比，对各种炉衬的固体、液体、气体都有不错的抗侵蚀性。
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高铝耐火球原则上是不能打水的，因为打水会降低耐火球的强度，强度降低自然会影响使用周期。 但是目前出厂的高铝耐火球都有轻微的洒水现象，因为刚刚出窑的耐火球要进行装吨包进行发货或是保存。但是耐火球经过高温烧结后，因为烧耐火球的隧道窑比烧制高铝砖的窑短，耐火球刚出窑的时间温度烧手，装包会将外层包装烧烂，所以会有轻微洒水现象，以致于好容易装吨包。 但是如果是用水管直接往高铝耐火球体注水，是万万不能的，这样耐火球强度降低。会影响使用周期。有的不良销售人员为了增加重量来牟利，注入水份使耐火球增加重量，致使耐火球不能往地下扔，就出现断裂现象。这是要特别注意的，而且这种注水是不能的。 高铝耐火球在起初生产时，是用手工打制而成，强度低，生产率低。后来改为20-50吨压球机进行压制，机制的耐火球强度高，使用周期长。但是也是不能注水的，注水同样降低强度，而再后来，都改成了一机多球压球机，也就是一个压力机同时会压出12个耐火球，这样不仅生产效率高，而且耐火球的密度和强度也比早期手工，或是单机压一球出的耐火球强度好。 早期的高铝耐火球都是倒焰窑或是没洞窑进行烧制，后期因为环保的原因，都改为隧道窑进行烧制，隧道窑产量大，而且可连续生产，但燃料成本增加。出来的耐火球容易高温，装包时容易烧包，也做轻微洒水式的降温，这种情况是不影响使用强度的。但是打水肯定是不行的，打水严重影...
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耐火预制件是根据使用部位的形状，为了便于现场施工而制作的产品，是在耐火浇注料生产完毕后，将浇注料倒入模具中震动成各种形状的耐火产品。 耐火预制件在制作过程中，加入量非常重要，加水过多，会出现颗粒偏西，影响制品的强度和使用效果。而加水量过少没有流动性，流动性低无法制作成型。每种浇注料的加水量是根据使用配比工艺的原料和结合剂来制定加水量。 如果结合剂比如高铝水泥的加入量大，含钙量高，加水量也会随之增大。而目前基本上浇注料产品，都使用低水泥技术，就是为了减少加水量，减少制品的排水时间，增强产品的强度。加水量适中，产品的流动性和施工更方便，而且排水过程减少，产品的强度高，气孔率低，无形中增强耐火预制件的使用周期。 而加水量过多，即不能增强浇注料的流动性，而且耐火预制件制作时用震动棒震动，还会出现水往外飞溅，使水很快浮在表面，大骨料沉于下层，还会产生大量的水泡，也就是气孔过多过大。而且耐火预制件增长脱模周期，即使是能脱模，产品的强度和使用会中也会出现炸裂、陆续脱落。 合适的加水时是根据原料基质的不同，加入不同比例的水，搅拌时先骨料后细粉，再加入结合剂加合适比例的水，这样才能制作过程简便、排水过程减少，产品的强度增高，气孔率降低。 所以说，预火预制件制作过程中，加水量非常重要，不能随意加。原则上是只少不多，这样产品的使用效果增强，施工过程方便快...
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04
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磷酸盐复合砖和硅刚玉砖最大的区别有两项：一是体积密度，二是碳化硅含量。 磷酸盐复合砖适合在碱性气氛的窑炉炉衬使用，用在白灰窑内衬比较多，磷酸盐复合砖和磷酸盐砖的制作工艺基本相同，不同的是原料中加入了不同比例的碳化硅，所以称为磷酸盐复合砖。而复合砖和硅刚玉砖的最大区别，是在复合砖的工艺配比中，加入碳化硅比例大。而碳化硅比例大，能增强砖的耐磨性、抗侵蚀性，在窑衬使用周期更长。 不管什么样的工艺配比，体积密度越大，则使用的原料质次越高。铝含量也越高。磷酸盐类耐火砖一般使用高铁或低铁的铝矾土做为主要原料，加入的碳化硅是根据不同炉衬的耐磨程度和抗侵蚀程度而定。体积密度越同，砖的质量越好，耐磨性也越好。 但是体积密度高，窑衬的整体重量就会增加，也有的生产厂家使用轻质硅刚玉砖，即要窑体重轻，而且保温效果好，还节省了燃料。但是轻质硅刚玉砖的制作成本比重质硅刚玉砖高。而且会有掉砖的剥落的现象发生。 科学的选用是按窑炉的内衬大小而定，如果太小的炉衬可使用磷酸盐砖，中型炉衬使用磷酸盐复合砖，而窑内衬大的工业炉，则会选成硅刚玉砖，如果窑炉有重量要求，则可选用轻质硅刚玉砖做内衬。 总之，不管是磷酸盐复合砖或是硅刚玉砖，都是低温烧结而成，烧结温度不超过600℃。这也是化学结合耐火砖与其他高温砖的烧结区别。而选用内衬材料是根据不同炉衬气氛、不同炉衬的大小而选定。
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通常铝含量25-45%之间的称为粘土砖，铝含量48-80%的称为高铝砖，但是就目前粘土砖的生产实际情况，粘土砖的铝含量都在50-56%之间，这是由于不同地域不同原料的原因。 如果单从铝含量上说，48%以上的是高铝砖，而目前实际生产情况粘土砖的铝含量都不低于50%，基本上粘土砖的情况不同是分布在不同的地域，山东、河南、河北三个区域，山东粘土砖铝含量低，体积密度低、但气孔率低。这是由于山东区域的原料普通含有焦宝石含量。而河北一带的粘土砖，铝含量比山东略高，但是气孔率高。而河南一带的粘土砖铝含量高，体积密度高，但气孔率高，还有一个是河南地域的粘土砖荷重软化温度高。 这三个区域的粘土砖的价位是山东低、河北属于中间，河南一带的粘土砖价位高。这是因为原料的成本所致。而河南地域的粘土砖铝含量高也是原料成本和工艺配比所致，三个地域相比之下，河南地域的粘土砖质量最好，价位也最高。 在河南地域三级高铝砖的体积密度比粘土砖略高，铝含量基本上和粘土砖相差也不大，荷重软化温度会高出20度左右。有好多厂家基本上用粘土砖代替三级高铝砖。山东地域的三级高铝砖铝含量比粘土砖高，体积密度也高，指标上能分出很大的区别。河北地域的三级高铝砖区别有很大，一是铝含量，二是体积密度、三是外观颜色。山东和河北的三级高铝和粘的砖的价位也区分大。 总之单从铝含量说，粘土砖和三级高铝砖区别不大，...
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体积密度是耐火砖质量中其总体积是固体和气孔体积总和比值。体积密度的高低，影响着耐火砖的气孔率、强度、侵蚀性、耐磨性等。 而气孔率是耐火砖所含气孔体积与制品总体积的百分比。也就是说体积密度越高，气孔率越小。因为气孔也分三种，而耐火砖的气孔率为闭气孔也就是检验单上表示的显气孔率。重质耐火砖的显气孔率一般在在10％～28％之间，标准上是小于16％的才能称低气孔率制品。但是随着原料资源的越来越少，而且铝矿石是采伐出来的，成分不是人工加入烧成的，现实生产过程中，低于20%的重质耐火砖就称为低气孔砖。 气孔率是耐火砖基本的技术指标。它的大小影响耐火砖的性能，特别是强度、热导率、抗渣性和抗热震性。气孔率增大，强度就下降，气孔率低对耐火砖的荷重软化温度和蠕变性是有利的。但是气孔率对抗热震性的影响较为复杂，气孔率在一定范围时的抗热震性为佳。而过低的气孔率反而热震不好，并不是所有指标都高或是都低就好。 生产低气孔率的致密耐火砖，是要选用低气孔率的原料。制定合理的颗粒级配，合理使用结合剂，充分均匀混练，高压成型和提高烧成温度，再延长保温时间来降低气孔率。而一不定形浇注料中，添加超细粉和分散剂，可以形成更紧密的堆积，而获得低气孔率的制品。 耐火砖中体积密度和气孔率的关系，是体积密度越高，气孔率会相对越小。
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无水炮泥湿碾时间短，严重影响使用效果。 炮泥在生产过程中，特别要注意工艺配比中的原料碾制时间，以及加入原料顺序。按工艺配比材料比例加好后，先干碾再进行湿碾，干碾5分钟后，再进行湿碾40分钟，湿碾时间要严格掌握，时间不能太短；绝对不能低于40分钟，否则在开口时，断口现象严重，铁口难开会出现频繁烧口，而且还会造成跑大流等炉前事故的发生，影响生产顺行与安全。 无水炮泥在生产工艺配比时，按春、夏、秋、冬不同季节来调节结合剂的用量，尤其是夏天和冬天的结合剂比例变化大，夏天的加入比例大，冬天的加入比例小。如果是冬天要多加焦油比例，以免放置时间过长，焦油稀释，使用时不容易开口。但是炮泥在使用前最好存放几天再用。 生产厂家在生产过程中，要先充分了解使用厂家的现场实际情况，然后再确定合理的工艺配比方案，在生产时一定控制好操作规程，生产完成无水炮泥后的保存，对使用性能也有很大影响，要注意环境温度的变化，夏天气温高，对有水炮泥要采取遮盖等措施，在困料时免得水分蒸发，冬天气温低，无水炮泥要加热保存，以免炮泥冷凝成块。 但是结合剂的配比不合理，也影响无水炮泥的高温强度，结合剂含量越大，挥发份溢出越多，致使结构疏松，气孔大，强度下降，而且产品有较大的收缩，会出现早期软化严重，如果在堵口初期没有足够的强度，如果拔炮时间延长，会出现漏铁的危险。若结合剂比例偏低，...
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2023
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通过制备工艺的选择及各种资源的有效利用可以解决有关生产隔热材料和内衬材料的技术问题。乌兹别克斯坦有多种类型的黏土和非塑性矿物原料，但是缺乏难熔矿物资源，需要在制备高耐火度的隔热材料时引入高铝质废料。在热工设备用隔热和内衬材料中不烧耐火材料的比例逐步提高，这种不烧耐火材料在使用过程中烧结，并在化学固化后具有所需要的性能。在耐火材料配料中引入致密的骨料以及高气孔率骨料的技术方法对于调整制品的体积密度和简化制品的成型和烧成过程十分有效。 乌兹别克斯坦的研究人员对耐火材料基质化学和热固化时产生的相变化进行了深入研究。试验中分别利用致密骨料（КСП-85刚玉砖废料）和多孔骨料（珠光体、陶结块）。结合剂使用了氧化铝、再生高岭土（Al2O3 27%~29%）和正磷酸（75%溶液）配置的混合料。泥料采用捣打法成型后加热到1 000 ℃并长时间保温。分析了骨料类型以及陶瓷结合剂和正磷酸结合剂用量对磷酸盐-陶瓷结合剂结构及组成的影响。 对结合剂的X射线衍射分析结果表明，生成的主要晶相是在高温下稳定的方石英型AlPO4相，以及少量的鳞石英型AlPO4相。在X射线衍射图中显示，这些晶相的数量与引入的正磷酸结合剂数量成反比例。同样也发现有属于偏磷酸铝的反射光和无定形相的光谱。特殊的显微结构包含两种类型的区域——尺寸小于10μm的结构对称的晶粒（用于珠光体-陶结块为骨料的试样）和尺寸为1~...
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2023
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