抗结皮浇注料在水泥回转窑中使用，主要起耐磨防止所烧物料结圈的作用。 因为水泥原材料碱性侵蚀严重。通过碳化硅含加入量的调节，使抗结皮浇注料力学性能、耐碱性能、抗结皮性能的提高。抗结皮浇注料也可以说是碳化硅浇注料， 适合水泥窑分解系统用。 抗结皮浇注料以纯铝酸钙水泥结合，通过碳化硅含量的不同，耐碱性能、抗结皮性都不同，用时要根据使用部位调节用量，以适应不同的部位使用。 水泥回转窑分解系统的粉尘以及燃料挥发出来的碱、硫、氯等碱性蒸气，对浇注料和耐火砖侵蚀严重，会产生结皮堵塞，使物料无法通过而抗结皮的耐碱性能、耐磨性能会使物料在不同部位不结皮、不堵塞。也正是抗结皮浇注料的意义。 抗结皮浇注料特点是化学性能稳定。碱性气体反应生成粘度液相，会附在浇注料表面，形成釉状保护层，阻止碱侵蚀。碳化硅的料质成分就是耐冲刷、磨损、不易结皮。高温下还会形成表面的氧化层。 碳化硅含量越大，抗结皮浇注料的体积密度越大。随着温度的升高，体积密度会逐渐减小，这是温度升高的过程中逐渐排除游离水和结晶水，所以体积密度变小。体积密度在1350℃会有一定的增加。 抗结皮浇注料的特点就是碳化硅的加入，耐磨性、耐侵蚀性更强。用在水泥窑的分解炉能形成表层釉面，抗结皮性能、耐碱性能强。
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因危废种类繁多、成分复杂、而且区域差异化严重，使用垃圾焚烧回转窑焚烧的情况越来越多。而这种回转窑的内衬使用情况各异，至今也没有统一的材料符合这种窑形的使用。 在目前使用中情况不一。有用铬刚玉耐火砖的，也有用莫来石耐火砖的，也有用铬刚玉浇注料，也有用刚玉耐磨浇注料的。有是筒体内衬全用耐火砖，也有内衬全用浇注料浇注的。 但使用过程中，究竟是用铬刚玉砖使用效果好，还是使用铬刚玉浇注料效果更好，没有一个侧重的使用验证。原因是危废侵蚀性严重，一个窑衬一个情况，非得根据窑衬情况来不数调整才行。 从预热器、分解炉、后窑口以及窑头罩、二燃室等部位，还有烟道、烟囱等用耐火材料都有特殊的需要。 预热器、分解炉好多用二级高铝砖的，这两部位使用效果和用高铝浇注料使用基本上差不多，所以，也就没有什么可说用耐火砖或用浇注料好之说了。 目前有好多使用厂家，也是参考现有已使用厂家的情况做参考，有找设计院的，也有硬套一些生产着的厂家，基本上是用铬刚玉砖和铬刚玉浇注料，因为铬刚玉质材料抗侵蚀、耐磨毋庸置疑。 但是也有用刚玉砖和刚玉浇注料的，也有用莫来石浇注料的，相比之个没有铬质耐火砖和铬质浇注料使用效果明显。 垃圾焚烧炉炉气和固体流动方向不同，分逆流和顺流两种形式。燃烧器热源在回转窑的进料端， 固体和烟气走向相同，成为顺流式；燃烧器热源在...
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硅质火泥中不加入结合剂是完全不行的，但加入的比例也要掌握好才行。 因为不加结合剂，硅质火泥的粘度不够，粘接性就不好。所以在硅质火泥中必须添加结合剂以增加粘接性，方便施工时硅砖的粘接。 硅质火泥含硅量高，有90%、92%、95%之分，在颜色上也分地域是不一样的，但使用是一样的。如果在河南一带的硅质火泥基本上青白色，在湖南一带的硅质火泥是渐红色的，是因为硅石颜色的原因，生产出来的硅质火泥颜色不一样。但颜色不影响使用效果。只有硅含量达到就可以，不用考虑颜色之分。 硅质火泥的加水量在35%左右，吸水性高。一般情况下硅质火泥的粉不能太细，120目以上就可。在硅质火泥中加入黄糊精、木质素、三聚的量2-3%即可，不能过高。也不能过低，太低了粘接性达不到，也影响使用。也可以在硅质火泥中加入3-5%左右的粘土粉。但这要看使用厂家的指标而定，因为加入粘土粉也可增硅质火泥的粘接性。 只要硅质火泥的含硅量不低于90%，而且粘接性又好，那施工使用中就没什么问题影响。硅质火泥的粘接时间是1-2分钟，即使是零下温度也没问题，粘接性好说明硅质火泥的可使用性强。 所以，硅质火泥的粘接性很重要，但是不加结合剂是完全不行的。
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硅莫砖有1550、1650和1680形三种不同档次的区别，分别用在大小不同水泥回转窑窑衬的过渡带。 硅莫红砖比硅莫砖的体密，耐压强度，抗侵蚀更好，使用周期更长。用在大型水泥回转窑的过渡带。 由于大型水泥回转窑高温带用碱性砖的使用周期越来越长，为使过渡带增长使用寿命。生产厂家根据使用中实际情况，又研制出柔性硅莫砖和硅刚玉砖，这两种砖更耐磨、耐侵蚀。 硅莫砖的碳化硅含量比硅莫红砖比例要小，体密和强度也低，柔性硅莫砖和硅刚玉砖比硅莫红砖和硅莫砖档次和质量更高。 硅刚玉砖可用在石灰回转窑烧成带使用，也可用在锌挥发窑内衬使用。 硅莫砖的恃点是耐磨，耐侵蚀，耐疲劳，抗结圈。烧结过程比高铝砖复杂。 由于硅莫砖要加入一定比例的碳化硅，硬度和原料中的成分会使砖外表呈红黑状，黑青色为碳化硅反应。但在烧结时，在窑车上会撒一些垫砂，并留出合理的火道，以便烧制匀称。 硅莫砖烧制是还原气氛烧制，不同的档次，烧制温度有一定变化，一般在1428一1450℃之间变动。出窑后垫砂如果粘连在砖面上，可进行打磨垫砂后进行入库。 总之，硅莫砖和硅莫红砖是质量档次的不同，使用窑内衬大小也有所不同。
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涂抹料有铝质和碳化硅质的，铝质的涂抹料一般做修补和炉顶用，碳化质的涂抹料用在硅包炉衬使用。 用在硅包和铁包炉壁的是碳化质涂抹料，用在永久层的厚度190－200mm比较适宜，铁包腰部以下按要打透气孔，腰部以上焊锚固钉。 用在工作层的涂抹料，施工时加水量7%，将铁包放入包坑，先筑包底，厚度70mm。用风镐夯实，保证厚度均匀，密度坚实。用在包壁的涂抺料，加水量20%左右，涂抹时以涂抹料可以涂开但不流淌为宜。 用在包壁下部的涂抹料，从下部往上部逐层涂抹；下部厚度50mm左右，可以采用二次以上涂抹方法；往上逐步将厚度减少， 上部厚度掌握在30mm左右。 涂抹料施工完后，要静置24小时进行自然干燥；将空冷至500℃的温包倒扣在经过自然干燥的涂抹包上，注意包口要留出适宜的缝隙，方便水分的蒸发，温包烘烤时间要大于6小时以上。涂抹料经过温包烘烤的涂抹包再进行红包烘烤，红包烘烤5个以上，注意包口要留出适宜的缝隙，烘烤时间在6小时以上，确保水分充分排出。 涂抹料使用过程中，工作层如果局部有脱落或异常侵蚀，可将涂抹料拌匀后红包情况下进行局部修补，但厚度不要超过30mm，不影响铁包的正常使用。
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高铝浇注料和高铝低水泥浇注料是有区别的。 高铝浇注料耐火水泥加入量12%，施工方便，前期凝结速度快，但含钙量高，后期使用强度不如低水泥浇注料。高铝低水泥浇注料耐火水泥加入量6%，含钙量低，后期使用强度好。 如果用于烟囱内衬，使用高铝浇注料比较好。因为耐火水泥加入量大，烟囱内衬会遇烟气和水雾冲击。高铝浇注料表面因水泥量大，施工凝结速度快，表面光滑，所以这种情况下，高铝浇注料比较适合。 而高铝低水泥浇注料，耐火水泥结合剂的加入量少，施工时水加入量少，易烘烤后期使用强度好，耐高温。而且高铝低水泥浇注料的原料和结合剂都比一般高铝浇注料的基质好，耐火水泥也相对使用标号不同。价格也比高铝浇注料相对高。 高铝低水泥浇注料相对使用在温度高部位。比高铝浇注料使用效果好。所用材料基质也比高铝浇注料有所不同。所以说这两种浇注料是有区别的。
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耐火泥浆的种类有很多种，原则上耐火砖是何种材质耐火泥就是什么材质。同材质的接缝材料适合相同气场的情况下使用。 耐火泥浆的结合方式也有多种，其中用水调制的耐火泥浆比率 高。也有根据耐火砖的材质或基质的高低，使用不同档次的耐火泥浆。 比如高铝系列的耐火泥浆，用水调制和用磷酸调制的粘结度度有很大的不同。耐火泥浆的特点就是可塑性、能很好地填满砖缝、而且在受到荷重时不流淌。一般情况下用水调的耐火泥浆也加入有不同比例的促凝剂，但还是没有用磷酸调制的耐火泥浆强度高，粘结性好。尤其是高温区域使用，用磷酸调制耐高温性能和粘结强度都比用水调制的耐火泥浆耐用，而且使用寿命长。 用磷酸调制的耐火泥浆用三种，一种是直接用磷酸稀释后的一种耐火泥，一种是用磷酸二氢铝加入的耐火泥浆，还有直接用磷酸和磷酸二氢铝熬制成的胶加和耐火泥制成粘结剂，即可以用做耐火砖接缝用，还可以粘结纤维板的保温材料用。 如果耐火泥中加入铝铬磷酸盐结合剂和水溶液时，砌筑用胶泥变稠或变硬，就已不能使用。而用水调制后在施工过程中，耐火泥浆不粘或是不凝结，说明耐火泥中的促凝剂加入量太少，没有起有粘性作用。可在施工现场加入1%比例的促凝剂和粘性剂后，方可再进行使用。 不同档次的耐火泥浆强度不同，不同材质的耐火泥浆加入的结合剂也不一样，单处用水和用磷酸这两种情况下调制的耐火泥浆是粘结性，强度和使用温度...
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微膨胀可塑料与普通可塑料的区别就是膨胀系数不同，微膨胀可塑料在保证强度不变的同时，膨胀系数为正数。 微膨胀可塑料的高温性能、耐火度、热震稳定性在高、中、低温下均有很好的强度，在冷却后膨胀系数为正数，克服了普通可塑料膨胀系数大的问题。 普通可塑料为泥膏状施工方便，在雨季无法施工。但是普通可塑料干燥会出现表里不一，会造成可塑料表面裂纹，影使用效果。 微膨胀可塑料与普通可塑料相比，从原材料和工艺上进行了提高改良，将骨料和粉料以及部分添加剂配比制成的袋装散料，使用时加入适量的磷酸熬制的胶结剂即可施工。 改进后的可塑料，困料时间为4-10h，由于施工时再加入胶结剂，施工完成后不会出现面裂纹现象。而且微膨胀可塑料在任何时间即可施工，包括雨季也能正常施工。提高了使用条件也增加了使用寿命。 微膨胀可塑料储存和运输均方便，因胶结剂是单独桶装不怕雨淋，储存时间为12个月。 微膨胀可塑料和普通可塑料的原料基质也有差别，原料的档次和结合剂也不相同。普通可塑料是用加入饮用水，而微膨胀可塑料是用磷酸和磷酸二氢铝熬制成复合结合剂，此结合剂吸附性、保水性、烧结性、可塑性能均比普通可塑料要高出很多。 总之，微膨胀可塑料与普通可塑料的 大区别是膨胀系数小，可塑料性强。
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耐火浇注料有水泥结合、磷酸结合、水玻璃结合、树脂结合等等 ，但水泥结合的耐火浇注料的比例占60%以上。 水泥结合的浇注料施工方便，而且为大多数使用厂家所接受，但水泥结合耐火浇注料也经历了几个发展变化，在上个世纪七十年代和八十年代，水泥结合的耐火浇注料加入水泥的比率在12-20之间，而且不加入硅微粉。至今在西北一代或是四川就有好多厂家只发骨料和水泥，自己在使用时进行搅拌施工，为了降低原料成本。但是这种方法是不可取的，虽然价格低了些，但是使用寿命远远没有新技术的效果好，反而增加了生产成本。 在水泥结合的耐火浇注料当中，水泥加入量大施工方便，前期凝结及脱模效果好，但水泥的主要成分是石灰石和钙。水泥加入的量越大，含钙的比率越大。后期的使用强度会受到一定的影响。尤其是800℃温度时，基本没有强度。 到九十年代，水泥结合的耐火浇注料，由加入量到12-20%变为7-12%，这样含钙量得到很大程度的降低，使用中的强度得到了很好的提高。 到二十世纪以来，耐火浇注料不仅水泥加入量降低5-6%，还有超低水泥浇注料的水泥加入量仅为1-2%。这样中温没有强度和后期因含钙量高影响耐火浇注料强度的问题，都得以很好的改善。 尤其是微粉技术的应用，耐火浇注料的气孔得到很好的改善，早期、中期、后期的使用强度也得到了很好的提升，还有水泥结合的预制件也得到了很好的使用。&...
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