白石灰的主要成分为碳酸钙的天然岩石，在一定温度下煅烧，生成二氧化碳以及氧化钙，高温下烧结一般使用竖炉或是回转炉。 不管是竖炉或是回转炉最高温度都不超过1250℃，一般情况下最高温度是1200℃。过渡带和预热带的温度不超过900℃，内衬材料高温带多选用磷酸盐复合砖，体密在2.8以上，过渡带有选用高铝砖，也有选用普通磷酸盐砖的。 最近几年回转窑有选用整体浇注料的，因为整体浇注料气密性强，但多是用过的窑有变形情况，会采用整体浇注料浇注，新窑还是用高铝砖或是磷酸盐砖做衬体的比较多，因为使用高铝砖砖或是其他材质的耐火砖维修方便，而使用整体浇注时，维修不方便还容易使窑体变形。 但是竖炉过渡带使用高铝砖的比较多，因为过渡带温度不高，一般会选用二级高铝砖做内衬，砖型一般都会选用345mm长的高铝砖，有的厂家会把标准的75mm厚的砖改为100mm厚，但砖长不变。这样厚度厚了，使用周期会加长。 但是也有厂家使用喷涂料，就是在原有损坏的衬体上不做拆除，直接在原有衬体上，做以清除后根据不同情况做不同厚度的喷涂，但是这种情况多是赶生产任务，整修怕耽误时间。在不停炉的情况下，直接用喷枪将喷涂料喷涂在残余的部位上，继续进行生产，以完成生产任务。但这种情况下的喷涂使用时间不会过长，因为原衬体的磨损厚度不一，再加上喷枪直径的限制，喷涂料的颗粒不能超过5mm，而且喷涂厚度不能超...
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2022
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耐火浇注料中水泥量加入量过少，导致浇注料早期强度低，硬化的时间过长，尤其是冬天会出现不凝结现象；高铝水泥加入量如果过多，水泥中的钙在高温下可与原料中的铝和硅发生反应形成低熔物，使浇注料后期使用强度受影响。 一般情况下，高铝浇注料的水泥加入量会比低水泥浇注料加入量会高，比例会在10-12%，而低水泥浇注料的水泥加入量6%-7%，超低水泥浇注料的水泥加入量在2-3%。所以，随着实际使用情况的发展，目前市场上基本上不使用高铝浇注料了，大多使用低水泥耐火浇注料做内衬使用。 当高铝水泥加入量小于5％时，耐火浇注料颗粒堆积的致密度逐渐提高；水泥加入量少，水泥烘干水分后，体积密度减小的影响较弱。但水泥加人量的增大，体积密度是增大趋势；如果水泥加入量大于5％，大量的水泥水化产物烘干后，失去自由水和部分结合水，耐火浇注料的气孔会增多。气孔增多耐侵蚀的性能会降低。 水泥加入量对浇注料耐压强度的影响非常大，水泥加入量小于5％时，水泥水化产物完全脱水留下的气孔总量少，对耐火浇注料的强度影响也小；当水泥加入量大于5％时，随着水泥加入量的增大，由于水泥细粉过剩，浇注料紧密堆积程度反而逐渐降低；同时水泥水化产物完全脱水留下的气孔逐渐增多，造成浇注料的致密度下降，而且结构疏松强度也会逐渐下降。在1450℃高温时，水泥的胶凝作用会消失，大量低共熔液相产生液相填充空隙，耐火浇注料同时细粉...
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在耐火浇注料工艺配比中，骨料在浇注料中起骨架作用，耐火骨料用量一般为60%-70%，，在使用中能提高浇注料强度和耐磨性能。 耐火浇注料的工艺配比中主要是骨料，然后再加入用量为15%~25%的和骨料相同质量加工成的粉料，粉料起填充骨料空隙和改善施工时材料的流动性作用。然后有6-12%的结合剂加入浇注料中。良好的结合剂，理想的颗粒级配是粗骨料造成的空隙被细骨料填充，二者间的空隙又被耐火粉料填满，达到最大的堆积密度，以便获得最佳的使用性能。 耐火骨料分为粗骨料和细骨料。一般颗粒尺寸大于5mm的称为粗骨料：5mm及5mm以下至0.09mm的称为细骨料。骨料临界粒径根据衬体厚度而定，如果施工厚度30-50mm,则使用0-5mm骨料，如果厚度在100-200mm的厚度，使用0-8mm、0-10mm的骨料颗粒。 但是钢包浇注料和铁沟用耐火浇注料，因使用情况特殊，多采用20mm-25mm的颗粒。耐火骨料的临界粒径不同，使用的目的也会有所不同。在配制耐火浇注料时，骨料颗粒级配会不时做相应的调整，即要满足成品的颗粒级配及产品的整体性能，还要考虑实际使用内衬的实际情况。 在耐火浇注料中，多采用铝矾土熟料加工成的耐火骨料和粉料。而碱性或是酸性炉衬，则使用硅质材料和碱性材料加工成的骨料，粉料则使用和它们相同材质磨成的粉料。结合剂也要在不同情况下做以调整，结合剂中的高铝...
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刚玉浇注料、刚玉莫来石浇注料、铬刚玉耐火浇注料都属于浇注料中的高档浇注料，但因其在不同温度下的耐侵蚀性能不同，所以，使用时要根据不同温度选用。 不管是刚玉、莫来石、铬刚玉耐火浇注料的哪一种，都是用纯铝酸钙水泥做结合剂的，虽说用同一种结合剂，但是在不同温度下三种浇注料的耐压强度、显气孔率和体积密度即不一样。在不同温度下的耐侵蚀情况也不一样。 莫来石、刚玉，刚玉耐火浇注料的主要物相是刚玉，铬刚玉、莫来石，这三种耐火浇注料被侵蚀后的主要物相均没有变化。但在800℃时，铬刚玉耐火浇注料与碱反应后强度会降低，生成量较少，但莫来石和刚玉耐火浇注料，对碱性侵蚀程度不明显。碱对莫来石浇注料的侵蚀极少，莫来石形貌结构完整。 在800℃时，刚玉耐火浇注料与碱反应也极少，刚玉颗粒表面有一层片状物质，β-AL2O3，生成量较少，刚玉浇注料被破坏的程度也不是很明显。也就是说，莫来石和刚玉浇注料在 800℃时，强度变化率为正值，侵蚀后强度增加，少量的侵蚀进入浇注料内部，堵塞部分气孔，对浇注料的侵蚀较轻，并没有新物相产生，侵蚀后强度增加，体积密度增大，气孔率降低，耐火浇注料抗碱侵蚀性强，碱对其显微结构影响不大。 而氧化铬在碱的条件下，易形成铬酸钾，低温下铬刚玉浇注料与碱反应生成铬酸钾，铬刚玉浇注料的强度变化率虽为正值，但变化率较小，强度低，气孔率较大，结构疏松，碱易渗入浇...
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低水泥浇注料应用非常广泛，而且质次不同的浇注料也有很多种，是根据内衬使用温度选用不同档次的产品。 低水泥浇注料主要是加入高铝水泥量少，施工时加水量少，含钙量低，后期的使用效果要比高铝浇注料使用周期长。而低水泥浇注料按使用量的话，加热炉的炉墙、炉顶及蓄热箱均采用低水泥浇注料整体浇注比较多，而且使用量比较大。 低水泥浇注料施工后，要经过烘烤才能投入使用，烘炉过程主要是炉衬中浇注料的水分析出过程。经过烘炉的水分会不断从浇注料浇注的炉墙、炉顶中沿梯度析出，其实就是水在浇注料表面受热汽化，内部水分不断向浇注料表面再蒸发的一系列过程。 浇注料经过浇注、振捣施工，其透气性很差。需要注意的是：在烘烤时蒸发速度过快，内部水分不能及时逸出，浇注体内部的张力会增大，张力超过尚未烧结的浇注料的抗压强度，就会使炉墙、炉顶的浇注料爆裂或剥落。因此炉衬烘炉让浇注体要有合理的升温速度，使水分析出，保证浇注体内部的张力小于其当时的抗压强度，保证浇注体的快速安全的烘炉，实现投入生产后使用寿命更长的目的。 低水泥浇注料中的水分为两个部分，是一搅拌时加入的水分和浇注料、水泥水化合物、骨料的结合水分。浇注料失水温度分为三个阶段，分别为20 ℃～200 ℃第一个阶段，280 ℃～330 ℃第二个阶段，480 ℃～550 ℃第三个阶段； 600 ℃ 以前是烘炉的重点，三个失水温...
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铬刚玉耐火泥浆是砌筑铬刚玉砖接缝材料，也可以砌筑不同含铬的刚玉耐火砖制品时。铬刚玉耐火泥浆特点是和同材质铬刚玉砖一样，具有同样的抗侵蚀性和耐冲刷性能。 磷酸盐胶结性能非常好，加入耐火泥浆中，能使耐火泥浆的强度、抗热震性、耐磨性和高温韧性更强，耐火泥浆的原料是采用电熔氧化铬粉和氧化铬绿以及其他粉料制成的。磷酸铬刚玉泥浆是在铬刚玉泥浆的原料中再加入适量的磷酸二氢铝，使粘结时间和耐高温性能更好，耐火泥的粘结时间是耐火泥浆性能的关键，粘结时间太长或太短，都会影响施工进度和砌筑体的质量。 所以，磷酸二氢铝加入量非常关键，加入量大粘结时间也随之延长。由于磷酸二氢铝溶液的黏度随着其含量的提高而增大，工艺中的磷酸二氢铝加入量的增大，耐火泥的的浓度会提高，黏度也会增大。 磷酸二氢铝加入铬刚玉泥浆中，会生成空间网络状结构的磷酸铝 ,将泥浆中其他组分交联到一起。磷酸二氢铝加入量的增大使得泥浆中交联物质增多，泥浆的粘结强度增大。但由于磷酸二氢铝对耐火泥浆的粘结时间，特别是高温性能存在着不同程度的影响，故磷酸二氢铝并非加入越多越好，在兼顾耐火泥浆的整体性能的前得下，按总量的10%～15%为宜。 磷酸二氢铝添加到铬刚玉耐火泥浆中，可使耐火泥浆的各项性能得到优化和改善 ，冷态抗折粘结强度也明显提高 ，粘接性能更强，使耐火砖和接缝材料交联程度更紧密，使用周期更长、气密性更强...
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室外日平均气温连续5天低于5℃，日最底气温降至0℃以下时，即为进入冬季施工阶段。 冬季砌筑工业窑炉内衬耐火浇注料时，应在采暖的环境中进行，选其工作地点和砌体周围的温度均不能低于5℃。耐火泥浆、耐火浇注料的搅拌宜在暖棚内进行。耐火水泥、模板等材料要事先运入暖棚内存放。 如果是预制块砌筑施工，温度在0℃以上。耐火泥浆、耐火可塑料、耐火喷涂料和水泥结合的耐火浇注料等在施工时的温度不能低于5℃；耐火粘土结合的浇注料、水玻璃结合的耐火浇注料、磷酸结合的耐火浇注料，以及用树脂结合的无水压入泥浆、还有硅溶胶结合的喷涂料施工时，温度不能低于10℃。 不定型浇注料在搅拌时，也可以采取加热法养护，也或以加热水来调制浇注料，硅酸盐水泥结合的浇注料，调制用水温度60℃为宜，加热养护温度80℃；高铝水泥结合的浇注料调制用水温度30℃为宜，加热养护温度30℃；水玻璃结合的浇注料，因用水玻璃加入调制，但加热养护温度60℃ 冬季施工时，要做好施工记录，主要记录外部空气温度、工作地点和炉衬周围的温度、加热暖棚内的温度、耐火浇注料搅拌、使用和养护时的温度，应每隔4h测量一次；测量不定形浇注料温度时，测温表放置在浇注料体内的时间应不少于3min。
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电炉炉底工作层直接接触钢水和炉渣，承受高温热负荷和熔渣的侵蚀，钢水的冲刷、废钢机械撞击以及炉内高温下的氧化、还原操作，都会导致炉底侵蚀减薄。 炉底在作业时，炉渣中的硅酸二钙吸收了大气中的水分会溃散脱落，受侵蚀的捣打料耐用性降低，使用寿命减短。因此，炉底选用的耐火材料要足以抵抗炉料的机械冲击。同时还要具备合适的膨胀性能。其膨胀收缩不会生产过大的裂纹以减少钢水和钢渣的侵入。 如果收缩过大会导致局部浮起，捣打料的自然堆积密度和烧后密度，能避免因施工和烧结而造成的密度不均，又能有较高的抗钢水、钢渣渗透能力。 抗钢水和钢渣侵蚀能力强，蚀损速率低、蚀损均匀的捣打料，使用寿命长。炉底热面与炉底捣打料要有较强的亲和能力，能确保修补效果。高功率和超高功率电炉的工作层普遍采用镁质干式捣打料施工，以合成镁砂和电熔镁砂作细粉，临界粒度在5mm，不添加任何结合剂，采用多级配料而成。 通过强力捣打施工，保证施工后的密度和厚度，能够在适当的温度下烧结成坚实的整体，其寿命打结和砌砖方法要提高几倍。在使用过程中极时用热修补修补，使用寿命可延长到800-1400炉次，不但减少了停炉次数，而且吨钢使用的捣打料消耗明显降低。 也有有电炉厂家钢件和铁件转换使用，如果电炉是烧铁件，那么炉底就要选用酸性捣打料，是用熔融石英及其他一些辅助材料做原料，价格与镁质的或是中性的炉底捣打...
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高铝水泥做耐火喷涂料的结合剂，因水泥的杂质多，容易形成低熔物。高铝水泥水化后晶粒会长大，水分也不好排除，而且中温强度较差。 硅溶胶是高分子二氧化硅微粒均匀分散于水中或有机溶剂中的胶体溶液。 硅溶胶与二氧化硅微粉相比较，硅溶胶粒径要小很多。而喷涂料中的硅微粉作为粉状料时，分散性远不如硅溶胶的分散性好，硅溶胶是以溶液的形式加入在喷涂料中，且分布更均匀。 硅溶胶结合耐火材料的研究越来越多，硅溶胶中的自由水通常在加热到110℃之前就完全蒸发掉，主要是硅溶胶中的吸附水与结构水。温度升高到200℃时，吸附水逐渐消失，当温度继续加热，到达700℃时，结构水完全失去。 硅溶胶里纳米粒径的多聚硅酸形成硅氧烷网络结构，附着在基体颗粒表面，结合形成水化层，其特性类似结构水，提高表面润湿性和反应活性。 在耐火喷涂料中加入硅溶胶，喷涂料的常温强度和高温强度都有所增加，采用CA-70铝酸钙水泥作为结合剂再加入3%硅溶胶熔液效果更佳。加入硅溶胶后的抗折和抗压强度都有所增强，而在1000℃中温处理后，硅溶胶对于吸附水产生一定的结合效果消失，胶结表面的水化层已完全消失，溶胶中的纳米二氧化硅反应活性极高，同时填充于颗粒间隙降低了莫来石温度，发生固化反应，使得硅溶胶的特点充分发挥，从而呈现了很高的抗折耐压强度。 加入硅溶胶的耐火喷涂料抗折和抗压强度，都比使用高...
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